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行業新聞
慈溪市首個軸承產業“5G+”數字化工廠投用

當5G遇上軸承,會碰撞出怎樣的火花?今年年初,由環馳集團打造、總投入3075萬元的全市首個軸承產業“5G+”數字化工廠正式投用。投用以來,自動磨削、成品裝配兩個獨立作業區域日均最大產能相比傳統生產模式提升25%和22.2%,車間空間節約近30%,邁上了軸承產業“數智”轉型的新征程。


走進自動磨削車間,只見一條條生產線正在井然有序地運行著,一個工人可輕松管理9-10臺設備;墻上的兩塊顯示屏,一塊實時反映著產線產量、設備保養、安全生產、能源統計等生產狀況,另一塊則記錄訂單進度狀態、近期產量分析、不良品分布等信息。成品裝配車間也是如此,一邊是高度智能化的生產線,一邊是實時的記錄和反饋。


“不僅是我們看到的生產效能可視化,‘5G+’數字化車間還帶來了生產布局精細化、生產流程智能化這兩大變化。”環馳集團相關負責人介紹說,其中最直觀的就是生產布局精細化。據了解,在項目建設之初,就借助激光測繪、三維建模技術,將現實車間建筑結構、管道布局、設備外形等參數信息精確轉換為數字信號,同比例創建線上三維模型,搭建高質量虛擬車間環境,從而優化車間布局。“同等產線規模,原車間占地6912平方米,現車間占地4932平方米,兩者相差近2000平方米,節約空間近30%。”該負責人說,精細化的生產布局減輕了空間要素對生產的制約,從而大幅提升了畝均效益。


得益于工業互聯網、物聯網以及生產過程數據自動采集和分析系統,“5G+”數字化車間最大限度地實現了生產流程智能化。設備狀態怎么樣?質量檢驗是否合格?物料傳送進度如何?以往這些數據都高度依賴人工統計,如今系統會自動采集海量信息,自主下發生產指令,并同步驅動生產設備、產線執行指令,并實時反饋執行結果及生產異常,實現研發、銷售、生產、加工、檢測、物流等多環節的協同管理。


“這樣一來,生產工藝全流程被納入了精密的數字化管理中,既能夠全面提升產品質量的穩定性,也降低了維持生產秩序所需的人員成本。”該負責人分享了幾組數據:車間整體的平均良品率可達99%,相比傳統生產模式提升10%;成品裝配車間日均最大產能同比提升25%,員工數量減少34.5%,在自動磨削車間,這兩個數據則分別為22.2%和50%。


嘗到數字化甜頭的環馳集團,繼續探索著更多可能性。“下階段,我們將以新能源汽車驅動電機軸承項目啟動為契機,全面深化數字功能開發。”該負責人說。橫河鎮也將積極謀劃全域產業的普及覆蓋。該鎮相關負責人表示,將組織家電、汽配龍頭企業實地參觀學習環馳集團“5G+”數字化車間,發動試點應用,打造業內標桿,“力爭實現智能化改造全域產業覆蓋,推動橫河經濟發展量質齊升。”


(來源:慈溪日報)


發布時間:2022-06-20


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